Acciaio
Controlli, Passivazioni, Conversioni, Rivestimenti, Verniciature
Cadmiatura elettrolitica
Il processo di cadmiatura viene applicato mediante deposione elettrolitica: gli ioni di cadmio, rilasciati da anodi posti all’interno delle vasche, vanno a depositarsi sulla superficie del particolare che, immerso in soluzione cianalcalina, assolve funzione di catodo.
Il riporto viene applicato con lo scopo di conferire buone caratteristiche di anti-fretting e di conducibilità, sia elettrica che termica, oltre a funzioni di lubrificante solido andando a contrastare i fenomeni di grippaggio di particolari filettati e/o accoppiamenti mobili.
Gli spessori del riporto variano fra 3-25 micron ed è solitamente prevista una finitura post-cadmiatura di passivazione cromica (per conferire maggiore resistenza a corrosione) oppure di fosfatazione (per predisporre le superfici a successivi processi protettivi organici). L’elettrodeposizone può avvenire anche a buratto o rotobarile.
| Corrosione | ++ |
| Abrasione | - |
| Conducibilità Elettrica | + |
| Preparazione alla Verniciatura | + |
| Resistenza a Fatica | - |
Impianto 1
Impianto 2
Impianto 3
Impianto 1
| x / dia [mm] | 600 |
| y / lenght [mm] | 950 |
| z / height [mm] | 1000 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | Y |
| Plant Engineering Qualifications | AMS-QQ-P-416 AMS2400 STA 100-80-06 BPS4006 6605F QTA1201 TY B CL 1 NP913101 DEF-STAN-03-4 DEF-STAN 03-19 NTA72170 |
Impianto 2
| x / dia [mm] | Ø 450 |
| y / lenght [mm] | – |
| z / height [mm] | 2200 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | Y |
| Plant Engineering Qualifications | AMS-QQ-P-416 AMS2400 STA 100-80-06 BPS4006 6605F QTA1201 TY B CL 1 NP913101 DEF-STAN-03-4 DEF-STAN 03-19 NTA72170 |
Impianto 3
| x / dia [mm] | 1500 |
| y / lenght [mm] | 1500 |
| z / height [mm] | 2000 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AWPS022T |
Zinco Nichelatura
Il processo di zinco nichelatura viene appicato mediante deposizione elettrolitica di leghe di zinco nichel, con percentuale di nichel in lega compreso fra il 6-20%. Questo processo, particolarmente utilizzato nel settore automotive per soddisfare i crescenti requisiti in materia di protezione dalla corrosione, esposizione alla temperatura, alla salsedine e alle condizioni climatiche, trova ottimi campi di applicazioni anche nell’industria aeronautica in quanto il riporto, estremamente uniforme e compatto, conferisce una buona resistenza all’abrasione.
Gli spessori del riporto variano generalmente fra 8-20 micron e, analogamente al processo di cadmiatura, è solitamente prevista una finitura di passivazione cromica (per conferire maggiore resistenza a corrosione) oppure di fosfatazione (per predisporre le superfici a processi di verniciatura). L’elettrodeposizone può avvenire anche a buratto o rotobarile.
| Corrosione | ++ |
| Abrasione | + |
| Conducibilità Elettrica | + |
| Preparazione alla Verniciatura | + |
| Resistenza a Fatica | - |
Impianto 1
Impianto 1
| x / dia [mm] | 470 |
| x / lenght [mm] | 600 |
| x / height [mm] | 1000 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2417 TY II GR B |
Cromatura
Processo elettrolitico applicato mediante immersione del particolare (che funge da catodo) in vasche dotate di anodi (generalmente in piombo) e contenenti soluzioni di triossido di cromo.
Il riporto, che può variare fra pochi micron (flash) fino a spessori di 2-3 decimi, viene applicato con lo scopo di conferire buone caratteristiche di resistenza all’abrasione e di anti-fretting, oltre a per una buona resistenza alla corrosione.
Il processo viene inoltro utilizzato per il ripristino dimensionale dei particolari meccanici, sia per usura degli stessi che per errori di lavorazione meccanica.
| Corrosione | ++ |
| Abrasione | ++ |
| Conducibilità Elettrica | - |
| Preparazione alla Verniciatura | - |
| Resistenza a Fatica | -- |
Impianto 1
Impianto 1
| x / dia [mm] | 3000 |
| x / lenght [mm] | 800 |
| x / height [mm] | 800 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | Y |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2406 AMS2460 AMS2438 6602F DCMP 138 PCS 2110 |
Passivazione
Il processo di passivazione ha lo scopo di asportare dalle superfici dei particolari le contaminazioni da particelle di metalli non nobili e creare una pellicola passivata che migliori la resistenza alla corrosione. Il precesso non apporta variazioni dimensionali.
| Corrosione | + |
| Abrasione | -- |
| Conducibilità Elettrica | ++ |
| Preparazione alla Verniciatura | + |
| Resistenza a Fatica | + |
Impianto 1
Impianto 2
Impianto 1
| x / dia [mm] | 1500 |
| y / lenght [mm] | 560 |
| z / height [mm] | 1200 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2700 6616F AP1025 SPCGEN10054 NP913601 BS6338 |
Impianto 2
| x / dia [mm] | 400 |
| y / lenght [mm] | 300 |
| z / height [mm] | 800 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2700 6616F AP1025 SPCGEN10054 NP913601 BS6338 |
Ramatura
Processo elettrolitico applicato mediante immersione del particolare (che funge da catodo) in vasche dotate di anodi in rame puro e contenenti principalmente cianuro e rame metallico.
Lo spessore del riporto di rame può variare da pochi micron fino ad alti spessori, in funzione dell’utilizzo specifico: in generale i flash di rame vengono utilizzati per la preparazione del sub-strato ad altri processi, al fine di migliorarne l’aderenza, come ad esempio la nichelatura. Gli spessori alti invece vengano utilizzati principalmente con funzione di barriera protettiva durante la fase di cementazione e nitrurazione.
Possibilità di rimozione chimica del plating (de-ramatura) in vasche di dimensioni analoghe al processo di applicazione.
| Corrosione | + |
| Abrasione | - |
| Conducibilità Elettrica | ++ |
| Preparazione alla Verniciatura | - |
| Resistenza a Fatica | - |
Ramatura
Ramatura
| x / dia [mm] | 1000 |
| y / lenght [mm] | 800 |
| z / height [mm] | 1200 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AWPS012T 6636F AMS2418 |
Argentatura
Il processo di argentatura viene applicato mediante deposione elettrolitica di ioni di Ag i quali, rilasciati da anodi posti all’interno delle vasche, vanno a depositarsi sulla superficie del particolare che, immerso in una soluzione contente cianuro, assolve funzione di catodo.
Il riporto viene applicato con lo scopo di conferire buone caratteristiche di anti-fretting e di conducibilità, sia elettrica che termica, oltre a funzioni di lubrificante solido andando a contrastare i fenomeni di grippaggio di particolari filettati e/o accoppiamenti mobili.
Gli spessori del riporto possono variare da pochi micron fino ad alcuni decimi, in funzione all’utilizzo del riporto stesso.
| Corrosione | - |
| Abrasione | + |
| Conducibilità Elettrica | ++ |
| Preparazione alla Verniciatura | - |
| Resistenza a Fatica | - |
Impianto 1
Impianto 2
Impianto 1
| x / dia [mm] | 650 |
| y / lenght [mm] | 500 |
| z / height [mm] | 1000 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2412 ASTM B700 AMS2750 6606F SPCGEN10049 EN2786 AMS2411 BAC5715 IQ.009.85.07 (RPS168) |
Impianto 2
| x / dia [mm] | 600 |
| y / lenght [mm] | 300 |
| z / height [mm] | 600 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | ITN07806 |
Nichelatura chimica
Il processo di zinco nichelatura viene appicato mediante deposizione elettrolitica di leghe di zinco nichel, con percentuale di nichel in lega compreso fra il 6-20%. Questo processo, particolarmente utilizzato nel settore automotive per soddisfare i crescenti requisiti in materia di protezione dalla corrosione, esposizione alla temperatura, alla salsedine e alle condizioni climatiche, trova ottimi campi di applicazioni anche nell’industria aeronautica in quanto il riporto, estremamente uniforme e compatto, conferisce una buona resistenza all’abrasione.
Gli spessori del riporto variano generalmente fra 8-20 micron e, analogamente al processo di cadmiatura, è solitamente prevista una finitura di passivazione cromica (per conferire maggiore resistenza a corrosione) oppure di fosfatazione (per predisporre le superfici a processi di verniciatura). L’elettrodeposizone può avvenire anche a buratto o rotobarile.
| Corrosione | + |
| Abrasione | + |
| Conducibilità Elettrica | - |
| Preparazione alla Verniciatura | - |
| Resistenza a Fatica | - |
Impianto 1
Impianto 2
Impianto 3
Impianto 1
| x / dia [mm] | 800 |
| y / lenght [mm] | 1200 |
| z / height [mm] | 1100 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2404 AMS2405 AMS-C-2607 6612F QTA1301 NP913105 |
Impianto 2
| x / dia [mm] | 800 |
| y / lenght [mm] | 1200 |
| z / height [mm] | 1100 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2404 AMS2405 AMS-C-2607 6612F QTA1301 NP913105 |
Impianto 3
| x / dia [mm] | 560 |
| y / lenght [mm] | 1500 |
| z / height [mm] | 1200 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2404 AMS2405 AMS-C-2607 6612F QTA1301 NP913105 |
Nichelatura elettrolitica
Processo elettrolitico applicato mediante immersione delle parti in bagni galvanici che depositano riporti solitamente di basso spessore, ma con ottime caratteristiche di durezza e compattezza, andando così a migliorare le caratteristiche di resistenza all’usura ed alla corrosione. Spesso utilizzata per il recupero dimensionale di particolari meccanici.
| Corrosione | ++ |
| Abrasione | ++ |
| Conducibilità Elettrica | -- |
| Preparazione alla Verniciatura | - |
| Resistenza a Fatica | - |
Impianto 1
Impianto 1
| x / dia [mm] | 400 |
| y / lenght [mm] | 500 |
| z / height [mm] | 800 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | AMS2403 4HE-0036 IQ.009.85.1 |
Fosfatazione al manganese
Il processo di passivazione ha lo scopo di asportare dalle superfici dei particolari le contaminazioni da particelle di metalli non nobili e creare una pellicola passivata che migliori la resistenza alla corrosione. Il precesso non apporta variazioni dimensionali.
| Corrosione | + |
| Abrasione | + |
| Conducibilità Elettrica | - |
| Preparazione alla Verniciatura | ++ |
| Resistenza a Fatica | - |
Manganese Phosphating
Manganese Phosphating
| x / dia [mm] | 500 |
| y / lenght [mm] | 400 |
| z / height [mm] | 700 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | MIL-DTL-16232 ty M cl 1 6608F AMS2481 |
Fosfatazione allo zinco
Processo elettrolitico applicato mediante immersione delle parti (precedentemente sabbiate) in bagni contenenti fosfati. Il processo viene applicato come base per vernici o lubrificante solido. La fosfatazione di tipo pensante può essere anche semplicmente oliata, senza prevedere rivestimenti organici, di modo da confrire una moderata resistenza alla corrosione.
| Corrosione | + |
| Abrasione | + |
| Conducibilità Elettrica | - |
| Preparazione alla Verniciatura | ++ |
| Resistenza a Fatica | + |
Zinc Phosphating
Zinc Phosphating
| x / dia [mm] | 700 |
| y / lenght [mm] | 600 |
| z / height [mm] | 900 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | MIL-DTL-16232 ty Z STA 100-83-84 BPS4384 IQ.009.85.05 AMS2480 |
Controlli non distruttivi
Il controllo mediante applicazione di liquidi penetranti è un metodo di controllo non distruttivo che viene generalmente applicato su materiali metallici ma, se previsto da specifici requisiti progettuali, sono possibili applicazioni anche su materiali non metallici.
Questo metodo di controllo permette di evidenziare e localizzare, con elevata sensibilità e accuratezza, le discontinuità aperte in superficie, quali cricche, porosità, corrosioni seppur di dimensioni molto piccole. Il controllo non si applica su superfici porose.
| Corrosione | n/a |
| Abrasione | n/a |
| Conducibilità Elettrica | n/a |
| Preparazione alla Verniciatura | n/a |
| Resistenza a Fatica | n/a |
Conducibilità
Durezza
Conducibilità
Controllo non distruttivo applicabile su materiali metallici e non.
Questo metodo di controllo permette di misurare la capacità di un materiale di lasciar fluire la corrente elettrica. Tale controllo permette di distinguere rapidamente le leghe metalliche, di verificare l’omogeneità dei lotti o di valutare la bontà dei trattamenti termici.
| x / dia [mm] | – |
| y / lenght [mm] | – |
| z / height [mm] | – |
| Cranes load [Kg] | – |
| Reach Impact | – |
| Plant Engineering Qualifications | LMA-PC009P |
Durezza
Controllo semi distruttivo applicabile su materiali metallici e non.
Questo metodo di controllo permette di determinare la resistenza di un materiale alla deformazione plastica permanente, ovvero la sua capacità di resistere all’indentazione, al graffio o all’usura. È l’indicatore primario dell’efficacia di trattamenti termici come tempra e bonifica, e della durabilità complessiva del componente.
| x / dia [mm] | – |
| y / lenght [mm] | – |
| z / height [mm] | – |
| Cranes load [Kg] | – |
| Reach Impact | – |
| Plant Engineering Qualifications | LMA-PC009P |
Decapaggio
Applicato su componenti metallici, consente la rimozione controllata di un sottile strato di materiale, sia ai fini della pulizia ed asportazione di contaminanti superficiali, sia per la preparazione ai controlli mediante applicazione di liquidi penetranti, andando ad evidenziare eventuali discontinuità nella struttura del componente.
| Corrosione | + |
| Abrasione | + |
| Conducibilità Elettrica | - |
| Preparazione alla Verniciatura | n/a |
| Resistenza a Fatica | n/a |
Acciai
Acciai
| x / dia [mm] | 650 |
| y / lenght [mm] | 500 |
| z / height [mm] | 1000 |
| Cranes load [Kg] | 200 |
| Reach Impact | N |
| Plant Engineering Qualifications | LMA-PG001 |